La certificación de aptitud otorgada por un organismo independiente de probada experiencia, resulta una herramienta imprescindible para tales logros.

Los recipientes a presión, con y sin fuego,  y con ellos las plantas en los que se encuentran, están sujetos a procesos de deterioro progresivo durante su vida útil. Corrosión, abrasión, fatiga térmica y otros fenómenos, forman parte de una realidad que demanda la periódica revisión y análisis de los equipos.

Las inspecciones, ensayos y pruebas a realizar, se referencian en los Códigos Internacionales (ASME, API, AD Merkblatter, etc.) y la legislación local en materia de seguridad e higiene del trabajo y protección del medio ambiente.

Además, existen autoridades especificas de algunas jurisdicciones (provincias y municipios) que exigen la inspección periódica de los recipientes emplazados tanto en instalaciones industriales fijas como móviles.

Un claro ejemplo de esto son las exigencias del Organismo Provincial para el Desarrollo Sostenible (OPDS) de la Provincia de Buenos Aires, que aplica reglamentaciones especificas como ser la Resolución 231/96 y su Resolución complementaria 1126/07 que determinan los alcances de las inspecciones necesarias para los “aparatos sometidos a presión”, y también dentro del mismo OPDS existe un registro de profesionales que están habilitados a realizar estas inspecciones.

En las últimas semanas, el OPDS ha informado sobre la implementación de un sistema on-line en su página web para registrar las inspecciones realizadas a recipientes, y esta información esta directamente cruzada con los registros de categorización industrial de la Provincia de Buenos Aires (sistema dónde están asentados todos los datos de las industrias registradas). Por lo tanto, se desprende la importancia que le otorga OPDS a la verificación de las condiciones de seguridad y medio ambiente de las industrias y a la inspección de los recipientes instalados en todo la Provincia de Buenos Aires.

Asimismo, existen alguna jurisdicciones, como ser la Provincia de Santa Fe (a través de la Empresa Provincial de Energía - EPE); la Ciudad de Buenos Aires (a través de la Dirección General de Fiscalización y Control – DGFyC); la Provincia de Mendoza (a través de Subsecretaria de Trabajo y Acción Social - STSS), entre otras, que exigen las inspecciones de los recipientes sometidos a presión.

Para el caso específico de las industrias de cemento y en la producción de hormigón, habitualmente se disponen de recipientes sometidos a presión incluidos en algunos procesos, y si bien hay muchos que trabajan a bajas presiones, como pueden ser el caso de la tolvas o los silos con descarga neumática, existen otros equipos auxiliares que operan a mayores presiones como puede ser el caso de pulmones de compresores.

Además, las paredes de silos están sometidos a presiones importante por la carga que llevan internamente durante el proceso productivo, y por lo tanto también deben considerarse estos efectos, que podrían llevar al colapso del material con que están construidos.

La cercanía de los trabajadores con estos equipos hace necesario controlar los potenciales riesgos que podrían existir para ellos, por ejemplo los producidos por una explosión (onda expansiva, y proyección de materiales y escombros que podrían dañar a las personas). Además, para todo empresario es importante proteger los bienes de capital, ya que una explosión de un recipientes seguramente genera la parada de un proceso, y con ello pérdidas significativas de dinero tanto para reponer los equipos como por el no cumplimiento de entregas del producto por falta de operatividad.

En esta actividad, los equipos habitualmente se deterioran por la abrasión que producen los elementos que se procesan en su interior y las condiciones ambientales externas a los cuales son expuestos (trabajo en intemperie). Por ejemplo, tomando el caso de las tolvas, puede observarse una acelerada disminución de espesores de las paredes y con ello aumenta el riesgo de colapso del material.

Para realizar inspecciones y certificaciones de recipientes sometidos a presión, a los fines de disminuir riesgos y asegurar la operatividad de las instalaciones, resulta necesario ejecutar procedimientos generales y específicos - adaptados a las condiciones de verificación - e instrucciones de trabajo que incluyen la inspección y ensayos no destructivos de los aparatos, así como los cálculos de resistencia de acuerdo a normas, y finalmente las pruebas de resistencia y performance (hidrostáticas, neumáticas y funcionales).

La intervención de un organismo independiente como lo es TÜV Rheinland, con el know how necesario para colaborar en este sentido, permite un planeamiento de las actividades de inspección, la coordinación y supervisión de ensayos, y el aporte de resultados prácticos y contundentes para la toma de decisiones.

En general estas intervenciones de TÜV Rheinland, incluyen un asesoramiento para la fijación de estándares de confiabilidad de los aparatos sometidos a presión y el desarrollo de procedimientos e instrucciones de trabajo. 

A través de la verificación de la resistencia estructural, se puede determinar y asegurar el rango de confiabilidad y vida útil remanente de los equipos en operación.  Los trabajos son planificados para minimizar las paradas y fuera de servicios de los equipos durante la inspección, e incluyen procedimientos de coordinación con el usuario en esa dirección. Los servicios de Inspección y Certificación de TÜV Rheinland ofrecen certeza, confiabilidad y previsión, minimizando así posibles complicaciones y costos.