En lo alto de las áridas montañas del sur de Perú, Anglo American está dando el siguiente paso en la minería: una nueva y gigante mina de cobre operada en gran parte por robots
En un polvoriento camino minero en lo alto de la Cordillera de los Andes, un monstruoso camión del tamaño de una casa avanza con su carga de 300 toneladas de mineral. Al mirar hacia arriba a través de la cegadora luz del sol andino, el observador lucha por vislumbrar al conductor en la cabina. Eso es porque no hay ninguno. Las máquinas se han apoderado de la mina. En Quellaveco, la última mina de cobre de Anglo American, la multinacional minera presenta una visión de cómo será la minería en el futuro.
Construida en Moquegua a un costo de aproximadamente US$ 5.500 millones, se espera que la mina produzca alrededor de 300.000 toneladas métricas anuales de cobre (más molibdeno) durante la próxima década, consolidando la posición de Perú como el segundo mayor proveedor del metal rojo detrás del vecino Chile.
La nueva mina, uno de los mayores depósitos de cobre del planeta, se espera que continúe produciendo metales durante las próximas décadas.
Siguiendo una ruta preprogramada, los veintiocho camiones sin conductor patrullan la mina, formando cola para recibir el mineral o los desechos extraídos de la pala mecánica y luego transportarlos a la trituradora primaria o a los depósitos, según sea necesario. Cuando se encuentran entre ellos o con otro vehículo en ruta, se detienen mientras deciden quién tiene derecho de paso.
Epiroc está haciendo su parte con seis equipos de perforación autónomos Pit Viper. Los vehículos, que se encuentran en posición a casi veinte metros de altura, se desplazan automáticamente hacia una serie de barrenos.
Quellaveco no es ni mucho menos la primera mina en introducir vehículos autónomos. Desde Australia hasta Chile, las empresas mineras se apresuran a introducir nuevas tecnologías en sus operaciones para mejorar la productividad, la seguridad y las condiciones de trabajo de los empleados. Pero será el primer proyecto minero en el que se implemente la tecnología en su diseño inicial.
La seguridad es una de las principales ventajas de la perforación y el transporte autónomos. No solo se mantiene a los trabajadores a salvo, sino que las máquinas están programadas para ser mucho más cautelosas que los operadores humanos.
"No hemos tenido ni un solo incidente provocado por una máquina autónoma. Y, de hecho, las máquinas autónomas han evitado lo que podrían haber sido incidentes más graves si hubieran sido operadas de manera convencional", comentó Clayton Sanders, director de perforación autónoma de Quellaveco.
Los vehículos autónomos también han demostrado ser más productivos que las máquinas convencionales, manteniendo un ritmo regular durante todo el día. Además, las plataformas Pit Viper han demostrado ser más precisas que los operadores humanos, perforando todos los pozos dentro de los 50 centímetros de la ubicación especificada en su patrón de perforación preprogramado y con la longitud especificada. La precisión con las plataformas convencionales puede ser de entre 0,8 y 1,2 metros.
Esta precisión es crucial para garantizar que los explosivos se distribuyan adecuadamente por toda la roca para obtener la fragmentación correcta. Esto, a su vez, facilita todo el proceso de minería, desde la rapidez con la que se puede extraer la roca con pala, su distribución segura en los camiones y la eficiencia con la que se puede convertir en polvo en la trituradora.
"Es de vital importancia para el proceso", explica Sanders. Pero gestionar una mina digital plantea nuevos desafíos para los ingenieros de minas de Anglo American. Mantenerse en contacto con docenas de vehículos autónomos mientras se desplazan por la mina implica garantizar que haya suficiente espectro de banda ancha disponible en todas las partes de la operación y en todo momento.
Eso puede ser difícil dada la asombrosa topografía de la mina, con frentes mineros repartidos en varios pisos a lo largo de un sinuoso barranco montañoso, explica el superintendente de perforación y voladuras, Akemi Lucero.
En un principio, debido a los reducidos espacios en los que operaban, el sistema requería un remolque a menos de cien metros de cada plataforma o corría el riesgo de que el equipo se detuviera varias veces por turno. Pero al adoptar una tecnología de red más sólida, los ingenieros pudieron eliminar en gran medida las paradas y aumentar significativamente la productividad.
“Creo que esto también ha sido una experiencia de aprendizaje para Epiroc, ya que el apoyo que han brindado es diferente en cada operación”, dice Lucero.
Otro gran desafío es el polvo. El polvo fino, que se levanta en columnas con cada ráfaga de viento y con cada vehículo que pasa, se acumula rápidamente formando una gruesa capa sobre todas las superficies, incluidas las docenas de sensores distribuidos por toda la mina.
Hasta ahora, la solución más rápida es enviar equipos de técnicos con escobas y trapos en una lucha interminable contra la suciedad para mantener los sensores relucientes. Como eso va en contra de la filosofía autónoma de Quellaveco, el equipo de mantenimiento también está trabajando en un sistema de soplado automático que mantendría el polvo a raya las 24 horas del día.
Pero la construcción de una mina digital también ha traído consigo nuevas oportunidades. Dadas las diferentes habilidades que se requieren para operar equipos autónomos de transporte y perforación, Anglo American ha reclutado a muchos recién llegados sin experiencia previa y los ha capacitado desde cero.
"Dos tercios de nuestros trabajadores nunca habían trabajado en la minería, lo cual es muy particular. Muchos ni siquiera tenían licencia de conducir antes de unirse a nosotros", agrega Bryce Mancell, Superintendente de Tecnología de Anglo American.
Karen Huamantuma, recién graduada en Ingeniería de Minas de la cercana Universidad Nacional de Moquegua, es una de las nuevas reclutas. Sus dedos se deslizan sobre el teclado mientras monitorea dos plataformas Pit Viper que perforan a varios cientos de metros de distancia.
Sobre su cabeza, una gran pantalla indica los niveles de combustible y agua en cada máquina y muestra su progreso a través de las secuencias de pozos que deben perforar.
Otra ventaja ha sido la agilización de la toma de decisiones. En una cabaña baja al borde de la mina se encuentra el centro de control de la misión de Quellaveco. Allí, unos veinte ingenieros, como Huamantuma, se apiñan frente a largas pantallas curvas que controlan todos los aspectos de la operación de la mina, desde la perforación y el transporte hasta el fresado y el envío.
Ahora que todos los actores clave están reunidos en una misma sala, identificar los desafíos y coordinar una respuesta puede llevar apenas unos minutos en lugar de medio día de discusión. Por ejemplo, si las recuperaciones de metal disminuyen en el molino concentrador debido a menores grados de cobre, una rápida comunicación del operador de la planta al planificador de la mina puede garantizar que la mina comience a extraer mineral más rico.
"Podemos ver las tendencias de los datos antes de que haya un problema real y tomar medidas correctivas antes de que se convierta en un problema", completó Mancell.
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